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工業內窺鏡的傳統測量技術：由檢測人員根據缺陷的性質、形態等，在測量圖像上指定特征點、并觸發測量系統測量相應指標的尺寸，例如：裂紋深度、腐蝕面積等。由于測量圖像本身是二維影像，是三維空間的疊加展現，因此檢測人員在指定特征點時可能出現位置偏差（例如在葉片邊緣選點時選到了下一級葉片），從而產生不準確的測量結果。
新一代內窺測量技術：Everest Mentor Visual iQ 搭載的單物鏡相位掃描三維立體測量（3DPM）技術，通過三維立體建模解決了上述問題。該技術在捕獲測量圖像的同時，通過光柵掃描技術獲取表面的三維坐標信息并生成3D點云，方便檢測人員從不同角度觀察被檢測對象的立體模型，按需旋轉或縮放觀察，從而可以看到缺陷部位的立體形態、并可以對選點測量過程進行驗證，從而大幅提升測量結果的準確性。
工業內窺鏡3D點云圖及剖面視圖
創新量化分析功能：3DPM技術不僅實現了真正的三維立體測量，提升內窺檢測的準確性，而且還進一步衍生出了一系列前沿技術，從精準度、智能化、自動化等多重維度，大幅提升內窺測量的水平。例如：弧面區域深度自動測量、空間平面缺失測量、打磨倒角曲率半徑R值的定量分析、葉片偏轉角度自動測量、大尺寸葉片3D拼接縫合測量等。
工業內窺鏡3DPM測量技術的創新功能
這些前沿技術在航空發動機孔探等眾多應用中具有重大實際應用意義。例如，渦輪葉片出現損傷后，對損傷部位進行打磨修復是常見的處理操作，一些發動機手冊已經明確要求評估葉片打磨修復后的形狀是否合規，而“打磨倒角曲率半徑R值的定量分析”功能則可以準確獲得渦輪葉片打磨倒角部位的曲率半徑，從而為判斷葉片修復結果是否符合要求提供了直觀而令人信服的依據。
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工業內窺鏡的傳統測量技術：由檢測人員根據缺陷的性質、形態等，在測量圖像上指定特征點、并觸發測量系統測量相應指標的尺寸，例如：裂紋深度、腐蝕面積等。由于測量圖像本身是二維影像，是三維空間的疊加展現，因此檢測人員在指定特征點時可能出現位置偏差（例如在葉片邊緣選點時選到了下一級葉片），從而產生不準確的測量結果。
新一代內窺測量技術：Everest Mentor Visual iQ 搭載的單物鏡相位掃描三維立體測量（3DPM）技術，通過三維立體建模解決了上述問題。該技術在捕獲測量圖像的同時，通過光柵掃描技術獲取表面的三維坐標信息并生成3D點云，方便檢測人員從不同角度觀察被檢測對象的立體模型，按需旋轉或縮放觀察，從而可以看到缺陷部位的立體形態、并可以對選點測量過程進行驗證，從而大幅提升測量結果的準確性。
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創新量化分析功能：3DPM技術不僅實現了真正的三維立體測量，提升內窺檢測的準確性，而且還進一步衍生出了一系列前沿技術，從精準度、智能化、自動化等多重維度，大幅提升內窺測量的水平。例如：弧面區域深度自動測量、空間平面缺失測量、打磨倒角曲率半徑R值的定量分析、葉片偏轉角度自動測量、大尺寸葉片3D拼接縫合測量等。
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這些前沿技術在航空發動機孔探等眾多應用中具有重大實際應用意義。例如，渦輪葉片出現損傷后，對損傷部位進行打磨修復是常見的處理操作，一些發動機手冊已經明確要求評估葉片打磨修復后的形狀是否合規，而“打磨倒角曲率半徑R值的定量分析”功能則可以準確獲得渦輪葉片打磨倒角部位的曲率半徑，從而為判斷葉片修復結果是否符合要求提供了直觀而令人信服的依據。
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